数控深孔内圆磨床在设计上非常灵活。砂轮架配有标准接口，可方便地更换多种内圆磨具，包括皮带传动式磨具和电主轴式磨具，能够满足不同直径、不同深度内孔的加工需求。此外，工件箱可在底座滑板上移动并能回转角度(如 -20° 至 +20°)，进一步增强了机床对不同形状和尺寸工件的适应性，可广泛应用于汽车制造、模具加工、医疗器械等行业。
配备图形化界面的磨削应用软件，数据显示直观，参数修改便捷。这使得操作人员无需具备深厚的专业知识和丰富的经验，就能快速上手，大大降低了操作难度和对高级技能工人的依赖。同时，以太网接口的配备，便于用户扩展功能和未来智能化工厂的集成，为企业实现智能制造提供了有力支持。
数控深孔内圆磨床的基本工作原理：
1.运动系统协同运作：砂轮安装在主轴上，由电机驱动高速旋转，这是磨削的动力来源。工件则安装在工作台上，通过进给机构实现轴向和径向的进给运动。在磨削过程中，砂轮的高速旋转提供主要的切削力，对工件的内圆表面进行磨削加工。与此同时，工件与砂轮之间存在相对运动，这种相对运动能够确保砂轮均匀地去除工件表面的余量，从而逐步达到所需的尺寸和形状精度。
2.智能控制系统准确调控：数控系统堪称机床的 “大脑”，它负责准确控制砂轮的进给速度、转速以及工件的运动轨迹等关键参数。借助数控技术，机床能够按照预先编写的程序自动完成复杂的磨削操作，减少了人为因素对加工精度的影响，保障了加工质量的稳定性和一致性。
3.辅助装置保障：冷却液系统在磨削过程中起着至关重要的作用，它能及时冷却磨削区域，有效减少磨削热对工件造成的变形和烧伤等问题，确保工件的尺寸精度和表面质量。测量系统则如同机床的 “眼睛”，可以实时监测工件的尺寸和形状误差，并将数据及时反馈给控制系统。控制系统依据这些反馈信息，迅速调整加工参数，从而实现对加工过程的闭环控制，进一步提高加工精度。
数控深孔内圆磨床的测定步骤：
-确保机床处于清洁、无杂物的环境，各部件连接牢固，电气系统正常。准备好所需的测量工具和仪器，如千分尺、百分表等。
-主轴回转精度测定：在主轴上安装标准检验棒，用千分表测量其径向跳动和轴向窜动，以确定主轴的回转精度是否符合要求。
-工作台运动精度测定：使用水平仪和方尺检查工作台在纵向和横向移动时的直线度以及垂直度。同时，通过激光干涉仪等设备测量工作台的定位精度和重复定位精度。
-砂轮架移动精度测定：借助精密量具，检测砂轮架在快速进退过程中的平稳性和定位准确性，确保其移动精度满足加工需求。
-空运转试验：启动机床，使其在空载状态下高速运转一段时间，观察各部件的运行情况，检查有无异常振动、噪声和发热现象，同时检测各运动部件的灵活性和可靠性。
-负荷试验：按照机床的最大加工能力，选取合适的工件进行实际切削加工，逐步增加切削用量，直至达到机床的额定负载，在此过程中监测机床的动力性能、传动系统的承载能力以及加工稳定性。
-磨削质量检验：采用粗糙度样板或粗糙度测量仪对试件的表面粗糙度进行检测；利用三坐标测量机等高精度测量设备对试件的形状和尺寸精度进行测量，包括圆度、圆柱度、同轴度等形位公差项目，以此评估机床的磨削质量和精度保持性。
